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Entendendo o processo de produção de sacos de embalagem compostos
30/10/2025
1. Seleção de Materiais: A "Engenharia Fundamental" das Embalagens Compostas
O núcleo valor do compostoSacos de embalagem Reside na complementaridade funcional de materiais multicamadas, semelhante à forma como um edifício requer a combinação de paredes externas, barras de aço e paredes internas. O primeiro passo é combinar com precisão a mistura de materiais base:
- Camada externaMateriais como BICHO DE ESTIMAÇÃO (Polietileno Tereftalato) e BOPP O polipropileno biorientado (BOP) é selecionado por sua resistência a altas temperaturas e capacidade de impressão. Ele é responsável pela aparência e proteção contra desgaste. Embalagens de AlimentosO PET é comumente usado para obter efeitos de impressão com alto brilho.
- Camada de barreira intermediáriaDependendo das necessidades, folha de alumínio (barreira contra oxigênio e luz), EVOH (Copolímero de álcool vinílico de etileno, alta barreira ao oxigênio), ou filme aluminizado A opção escolhida foi a de melhor custo-benefício. As embalagens farmacêuticas geralmente adotam uma combinação de folha de alumínio e PET para aumentar a proteção.
- Camada internaMateriais que podem ser selados a quente, como SOBRE (Polietileno) e CPP (Polipropileno fundido) são essenciais. Para contato direto com alimentos, devem atender a normas de segurança como o Regulamento (CE) n.º 1935/2004 da UE.
Seleção de adesivos é igualmente crucial. Adesivos ecológicos sem solventes tornaram-se comuns na indústria alimentícia para eliminar resíduos de benzeno, com um peso de revestimento controlado em 3-5g/㎡ para garantir a resistência da ligação.
2. Processos Essenciais: Quatro Etapas Principais da Laminação à Fabricação de Sacolas
▪ Pré-tratamento e revestimento do substrato
Matérias-primas Primeiramente, o substrato passa por um ajuste de tensão e limpeza superficial para remover eletricidade estática e impurezas. Na etapa de revestimento, equipamentos de alta precisão aplicam o adesivo uniformemente sobre o substrato. O revestimento úmido é comumente utilizado para compósitos de papel e plástico, enquanto o revestimento seco predomina em compósitos plásticos. O erro de precisão do revestimento deve ser controlado dentro de ±0,1 g/m².
▪ Laminação: A chave para determinar a resistência
Substratos multicamadas Os materiais são alimentados em uma laminadora e unidos por prensagem a quente (temperatura: 80-120 °C) ou prensagem a frio. Para a laminação a seco, a pressão é controlada entre 2 e 3 MPa, enquanto a laminação sem solventes utiliza um ambiente de vácuo para reduzir as bolhas de ar. Após a laminação, os materiais são enviados para uma... sala de cura (Temperatura: 40-50℃) por 24-48 horas para garantir a cura completa do adesivo e evitar a delaminação posterior.
▪ Impressão e Corte e Vinco
Impressão em rotogravura A tecnologia é usada para criar padrões. Para Embalagens de AlimentosSão necessárias tintas comestíveis. A etapa de corte e vinco utiliza equipamentos de controle numérico para um corte preciso, com um erro máximo de ±0,5 mm, processando também características estruturais como linhas de fácil rasgo e furos.
▪ Selagem a quente para fabricação de sacos: três parâmetros que determinam a selagem
Tipo de haste A selagem térmica é o processo mais comum, exigindo um controle preciso da tríade "temperatura-tempo-pressão":
- Temperatura de selagem térmica: 120-150℃ para materiais PE e aumentada para 160-180℃ para materiais CPP;
- Tempo de selagem térmica: controlado entre 0,5 e 1 segundo;
- Pressão: mantida entre 20 e 30 N/cm².
Esses três parâmetros devem ser equilibrados dinamicamente. Por exemplo, quando a temperatura aumenta, o tempo precisa ser reduzido para evitar o fenômeno de "corte da raiz", que diminui a resistência.
3. Controle de Qualidade: A "Barreira de Proteção" ao Longo de Todo o Processo
Antes No armazenamento da matéria-prima, são realizados testes de uniformidade da espessura do substrato (erro ≤5%) e do teor de VOC (Compostos Orgânicos Voláteis) do adesivo. Durante a laminação, a resistência da colagem é amostrada e testada a cada 2 horas, exigindo-se o cumprimento do padrão da indústria de ≥3N/15mm. Os produtos acabados devem passar por três testes principais:
- Teste de estanqueidade (sem vazamento de ar pelo método de pressão negativa);
- Teste de resistência à perfuração (≥8N);
- Teste de resistência da selagem térmica (sem delaminação).
Problemas comuns Podem ser resolvidos com medidas específicas: bolhas de ar entre as camadas podem ser eliminadas aumentando o grau de vácuo ou otimizando a gramatura do revestimento; resistência insuficiente da selagem térmica exige verificação se a força de adesão atende aos padrões e, se necessário, a substituição por adesivos mais resistentes.
4. Adaptação da aplicação: lógica prática da combinação de materiais
Diferentes áreas possuem requisitos de processo distintos:
- Comida conservação Bolsaadotam uma estrutura "PET/filme aluminizado/PE", com uma taxa de transmissão de oxigênio (OTR) de ≤1cm³/(m²・24h);
- Eletrônico A embalagem dos componentes requer películas antiestáticas, com resistência superficial controlada entre 10⁸-10¹¹Ω;
- embalagens químicas Utiliza uma combinação de "nylon/PE", com resistência à perfuração ≥15N.